En su planta de ensamblaje multiproducto de Homburg (Alemania), Bosch es capaz de fabricar 200 m\u00f3dulos hidr\u00e1ulicos diferentes con m\u00e1s de 2.000 componentes diversos. Gracias a la conectividad, estos componentes se piden autom\u00e1ticamente a tiempo. Los m\u00f3dulos controlan el trabajo y el sistema hidr\u00e1ulico de accionamiento de camiones o tractores, ayudando en tareas tales como inclinar superficies de carga o levantar un arado.<\/p>\n
La planta de Blaichach (Alemania) recibi\u00f3 en 2015 el prestigioso premio de la industria 4.0 al mejorar, en menos de un a\u00f1o, su productividad en la fabricaci\u00f3n de sistemas de frenos ABS\/ESP en casi una cuarta parte en toda su red internacional de fabricaci\u00f3n. Una de las razones que motivaron este aumento de la productividad es que Bosch recoge datos procedentes de los miles de sensores que se instalan a lo largo de las l\u00edneas de producci\u00f3n de la planta. Los sensores registran el movimiento de los cilindros, los tiempos de ciclo de las pinzas, y los niveles de temperatura y presi\u00f3n a lo largo del proceso de fabricaci\u00f3n.<\/p>\n El \u201cdata mining\u201d reduce el tiempo necesario para probar v\u00e1lvulas hidr\u00e1ulicas<\/strong><\/p>\n La planta de Bosch en Homburg tambi\u00e9n ha conseguido reducir el tiempo necesario para inspeccionar las v\u00e1lvulas hidr\u00e1ulicas en un 18%. Un an\u00e1lisis de los datos de producci\u00f3n relativos a 30.000 v\u00e1lvulas hidr\u00e1ulicas fabricadas demostr\u00f3 que ciertas medidas posteriores de comprobaci\u00f3n, realizadas durante el proceso de inspecci\u00f3n, resultar\u00edan innecesarias siempre y cuando los resultados de varios pasos anteriores del proceso hayan sido positivos. La localizaci\u00f3n de tales correlaciones ahorra tiempo y dinero. Cuando el n\u00famero de piezas se cifra en millones, incluso un ahorro de unos pocos segundos pueden suponer varios d\u00edas y, a la larga, unos pocos c\u00e9ntimos llegar\u00edan a millones de euros.<\/p>\n El mantenimiento predictivo de tornos<\/strong><\/p>\n Uno de los productos que Bosch fabrica en sus plantas de Stuttgart-Feuerbach y Jihlava son las bombas de alta presi\u00f3n para sistemas de inyecci\u00f3n. Parte del proceso de fabricaci\u00f3n de la carcasa de aluminio implica la perforaci\u00f3n precisa de diminutos orificios y el pulido de otras partes de las piezas. Este proceso requiere el despliegue de grandes tornos, cuyas unidades motorizadas se conocen como \u201chusos\u201d. Cada husillo pesa unos 50-70 kilos y debe girar a una velocidad de 30.000 a 40.000 rpm.<\/p>\n Los sensores registran las vibraciones durante el funcionamiento de estos ejes, y un software recoge y eval\u00faa los datos. Cada vez que el sistema registra una intensidad de las vibraciones por encima del l\u00edmite establecido, env\u00eda una se\u00f1al a la persona encargada del servicio. El t\u00e9cnico puede entonces decidir si se debe sustituir el husillo y cu\u00e1ndo. De este modo, el mantenimiento se hace m\u00e1s f\u00e1cil de planificar, mejora la disponibilidad de la m\u00e1quina y la productividad aumenta.<\/p>\n Guantes de ultrasonido para asegurar la calidad<\/strong><\/p>\n La planta de Reutlingen introdujo un sistema que registra los movimientos de la mano. El sistema se basa en el uso de guantes especiales por parte de los trabajadores. La tecnolog\u00eda de ultrasonidos ayuda a determinar la posici\u00f3n de estos guantes. A su vez, indica si los empleados han llevado a cabo un movimiento de la mano de la forma correcta y qu\u00e9 etapa de la producci\u00f3n se est\u00e1 realizando en un momento determinado.<\/p>\n Los ingenieros de la planta de Bosch en Nuremberg han desarrollado y probado con \u00e9xito un AutoBod, un sistema de autotransporte sin conductor equipado con inteligencia de \u201cenjambre\u201d. El veh\u00edculo de dos ruedas, equipado con cuatro ruedas estabilizadoras adicionales, sabe cu\u00e1ndo debe recoger los materiales necesarios de fabricaci\u00f3n que han sido previamente ordenados de forma autom\u00e1tica en los almacenes. A continuaci\u00f3n, lleva esos materiales a la l\u00ednea de producci\u00f3n. Utilizando un sensor l\u00e1ser, el sistema se desplaza siguiendo un mapa de navegaci\u00f3n elaborado durante su primer recorrido.<\/p>\n El sistema es capaz de reconocer y evadir cualquier obst\u00e1culo en el camino y, a continuaci\u00f3n, transmitir de forma inal\u00e1mbrica la informaci\u00f3n sobre la posici\u00f3n de \u00e9stos a los otros AutoBods. Este comportamiento colectivo se basa en los datos sobre la ubicaci\u00f3n, el nivel de carga del motor el\u00e9ctrico y el estado de mantenimiento de los diferentes transportes. Esto significa que las peticiones son redirigidas al AutoBod que se encuentre m\u00e1s cercano al punto de recogida, que no est\u00e9 ya ocupado con otra tarea y que tenga suficiente carga de bater\u00eda para realizar el trayecto.<\/p>\n Los est\u00e1ndares comunes aumentan la competitividad<\/strong><\/p>\n Si toda la maquinaria de alto consumo energ\u00e9tico de la planta de Bosch en Homburg entrara en funcionamiento al mismo tiempo, podr\u00eda acarrear un consumo muy elevado de electricidad en las horas punta. Mediante el uso de un software para gestionar la producci\u00f3n, se puede gestionar el consumo de electricidad de la manera m\u00e1s eficazmente posible, de manera que la demanda de energ\u00eda se optimiza al m\u00e1ximo y los picos de carga disminuyen hasta en un 10 por ciento. Esto reduce los costes de fabricaci\u00f3n y aumenta la competitividad, al tiempo que protege el medio ambiente.<\/p>\n Todo esto es posible gracias a la interacci\u00f3n entre las l\u00edneas de producci\u00f3n, que se basan en la plataforma Industria 4.0, y el sistema de gesti\u00f3n de energ\u00eda, que utiliza el est\u00e1ndar IIC. Este proyecto implica no s\u00f3lo a la planta de Bosch en Homburg, sino tambi\u00e9n SAP, de Alemania; Dassault Syst\u00e8mes, de Francia; y Tata Consultancy Services (TCS), de la India, entre otros.<\/p>\n <\/p>\n La industria conectada se est\u00e1 convirtiendo en una realidad internacional y Bosch ha sido muy consciente de ello. El aumento de la disponibilidad de su maquinaria, y por lo tanto, de su productividad y competitividad son algunas de las ventajas que la compa\u00f1\u00eda ha obtenido al embarcarse en el mundo de la Industria 4.0, sector […]<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":[],"categories":[27449],"tags":[17090,3664,28724,4036,42822],"wps_subtitle":"","_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/72062"}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=72062"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/72062\/revisions"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=72062"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=72062"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=72062"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}![\"FOTO](\"http:\/\/www.agendaempresa.com\/wp-content\/uploads\/FOTO-3.jpg\")
<\/a>Mayor productividad en la fabricaci\u00f3n de los sistema de frenos ABS\/ESP<\/strong><\/p>\n<\/a>Transportadores con la inteligencia de enjambre<\/strong><\/p>\nART\u00cdCULO INCLUIDO EN EL N\u00daMERO DE ABRIL\u00a0DE LA REVISTA AGENDA DE LA EMPRESA<\/a>\u00a0INDUSTRIA 4.0<\/h6>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"