La industria conectada se está convirtiendo en una realidad internacional y Bosch ha sido muy consciente de ello. El aumento de la disponibilidad de su maquinaria, y por lo tanto, de su productividad y competitividad son algunas de las ventajas que la compañía ha obtenido al embarcarse en el mundo de la Industria 4.0, sector en el que lleva a cabo más de 100 proyectos de éxito en todo el mundo.
Una línea de producción, 200 módulos hidráulicos diferentes
En su planta de ensamblaje multiproducto de Homburg (Alemania), Bosch es capaz de fabricar 200 módulos hidráulicos diferentes con más de 2.000 componentes diversos. Gracias a la conectividad, estos componentes se piden automáticamente a tiempo. Los módulos controlan el trabajo y el sistema hidráulico de accionamiento de camiones o tractores, ayudando en tareas tales como inclinar superficies de carga o levantar un arado.
Mayor productividad en la fabricación de los sistema de frenos ABS/ESP
La planta de Blaichach (Alemania) recibió en 2015 el prestigioso premio de la industria 4.0 al mejorar, en menos de un año, su productividad en la fabricación de sistemas de frenos ABS/ESP en casi una cuarta parte en toda su red internacional de fabricación. Una de las razones que motivaron este aumento de la productividad es que Bosch recoge datos procedentes de los miles de sensores que se instalan a lo largo de las líneas de producción de la planta. Los sensores registran el movimiento de los cilindros, los tiempos de ciclo de las pinzas, y los niveles de temperatura y presión a lo largo del proceso de fabricación.
El “data mining” reduce el tiempo necesario para probar válvulas hidráulicas
La planta de Bosch en Homburg también ha conseguido reducir el tiempo necesario para inspeccionar las válvulas hidráulicas en un 18%. Un análisis de los datos de producción relativos a 30.000 válvulas hidráulicas fabricadas demostró que ciertas medidas posteriores de comprobación, realizadas durante el proceso de inspección, resultarían innecesarias siempre y cuando los resultados de varios pasos anteriores del proceso hayan sido positivos. La localización de tales correlaciones ahorra tiempo y dinero. Cuando el número de piezas se cifra en millones, incluso un ahorro de unos pocos segundos pueden suponer varios días y, a la larga, unos pocos céntimos llegarían a millones de euros.
El mantenimiento predictivo de tornos
Uno de los productos que Bosch fabrica en sus plantas de Stuttgart-Feuerbach y Jihlava son las bombas de alta presión para sistemas de inyección. Parte del proceso de fabricación de la carcasa de aluminio implica la perforación precisa de diminutos orificios y el pulido de otras partes de las piezas. Este proceso requiere el despliegue de grandes tornos, cuyas unidades motorizadas se conocen como “husos”. Cada husillo pesa unos 50-70 kilos y debe girar a una velocidad de 30.000 a 40.000 rpm.
Los sensores registran las vibraciones durante el funcionamiento de estos ejes, y un software recoge y evalúa los datos. Cada vez que el sistema registra una intensidad de las vibraciones por encima del límite establecido, envía una señal a la persona encargada del servicio. El técnico puede entonces decidir si se debe sustituir el husillo y cuándo. De este modo, el mantenimiento se hace más fácil de planificar, mejora la disponibilidad de la máquina y la productividad aumenta.
Guantes de ultrasonido para asegurar la calidad
La planta de Reutlingen introdujo un sistema que registra los movimientos de la mano. El sistema se basa en el uso de guantes especiales por parte de los trabajadores. La tecnología de ultrasonidos ayuda a determinar la posición de estos guantes. A su vez, indica si los empleados han llevado a cabo un movimiento de la mano de la forma correcta y qué etapa de la producción se está realizando en un momento determinado.
Transportadores con la inteligencia de enjambre
Los ingenieros de la planta de Bosch en Nuremberg han desarrollado y probado con éxito un AutoBod, un sistema de autotransporte sin conductor equipado con inteligencia de “enjambre”. El vehículo de dos ruedas, equipado con cuatro ruedas estabilizadoras adicionales, sabe cuándo debe recoger los materiales necesarios de fabricación que han sido previamente ordenados de forma automática en los almacenes. A continuación, lleva esos materiales a la línea de producción. Utilizando un sensor láser, el sistema se desplaza siguiendo un mapa de navegación elaborado durante su primer recorrido.
El sistema es capaz de reconocer y evadir cualquier obstáculo en el camino y, a continuación, transmitir de forma inalámbrica la información sobre la posición de éstos a los otros AutoBods. Este comportamiento colectivo se basa en los datos sobre la ubicación, el nivel de carga del motor eléctrico y el estado de mantenimiento de los diferentes transportes. Esto significa que las peticiones son redirigidas al AutoBod que se encuentre más cercano al punto de recogida, que no esté ya ocupado con otra tarea y que tenga suficiente carga de batería para realizar el trayecto.
Los estándares comunes aumentan la competitividad
Si toda la maquinaria de alto consumo energético de la planta de Bosch en Homburg entrara en funcionamiento al mismo tiempo, podría acarrear un consumo muy elevado de electricidad en las horas punta. Mediante el uso de un software para gestionar la producción, se puede gestionar el consumo de electricidad de la manera más eficazmente posible, de manera que la demanda de energía se optimiza al máximo y los picos de carga disminuyen hasta en un 10 por ciento. Esto reduce los costes de fabricación y aumenta la competitividad, al tiempo que protege el medio ambiente.
Todo esto es posible gracias a la interacción entre las líneas de producción, que se basan en la plataforma Industria 4.0, y el sistema de gestión de energía, que utiliza el estándar IIC. Este proyecto implica no sólo a la planta de Bosch en Homburg, sino también SAP, de Alemania; Dassault Systèmes, de Francia; y Tata Consultancy Services (TCS), de la India, entre otros.
