Ha empleado a más de 1.200 profesionales
La compañía onubense Atlantic Copper ha finalizado su parada técnica con una inversión en torno a los 20 millones de euros y la presencia de unos 1.200 profesionales en los picos de mayor actividad.
Esta parada, que se inició a principios de mayo y ha tenido una duración de 22 días, se produce después de uno de los ejercicios más destacados para la planta onubense, que en 2016 alcanzó tres récords históricos al fundir 1.099.000 toneladas de mineral de cobre, producir 286.000 toneladas de cátodos de cobre de alta calidad y reducir el consumo unitario de energía en un 28% en los últimos 10 años, lo que la sitúa como la tercera planta más eficiente del mundo.
El objetivo de las paradas técnicas, que se realizan de forma cíclica, es asegurar que cada uno de los componentes que intervienen en el proceso productivo de la fundición se encuentra en las condiciones más óptimas para cumplir su función, además de garantizar una mayor seguridad tanto para los trabajadores como para el medioambiente.
Pese a no ser una de las paradas más largas, la de este año se ha caracterizado por su intensidad, ya que se han llevado a cabo numerosos trabajos de forma simultánea. De hecho, además de los propios empleados de Atlantic Copper, las tareas realizadas han requerido también unas 300.000 horas/hombre de empresas contratistas, lo que supone una media de unos 900 trabajadores durante el día y 240 durante el turno de noche. El día de mayor actividad fue el 24 de mayo, en el que participaron 1.157 personas durante el día y 314 en el turno de noche.
La seguridad ha sido un factor fundamental en este proceso. Se han registrado cinco accidentes registrables y seis primeras curas, todos leves: seis contusiones, dos esguinces de tobillo, dos por conjuntivitis y un corte en una mano.
Innovaciones y labores de mantenimiento
La parada técnica ha servido para testar nuevos componentes que hagan más eficiente el proceso de producción de la planta. Es el caso del nuevo quemador que se ha probado en el flash, el horno en el que se produce la fusión del mineral de cobre junto con material fundente en presencia de aire enriquecido con oxígeno; o los filtros cerámicos para recuperar calor en el horno eléctrico y aprovecharlo para secar la materia prima en lugar de gas natural.
Además, se ha reparado el horno eléctrico, que ha finalizado una campaña de seis años y se ha renovado todo el refractario. Asimismo, se han sustituido la turbina y el alternador, que estaban en servicio desde 1975 y que son parte fundamental de la planta, ya que permiten producir más del 20% de la electricidad consumida en el Complejo Metalúrgico.
También se han acometido varias actuaciones en las plantas de ácido y se han llevado a cabo otras labores de mantenimiento, como la limpieza de filtros y revisión, alineación y nivelación de los raíles de grúas puente.
